Na najważniejszych targach tworzyw sztucznych w Europie Wschodniej – PLASTPOL, odbywających się od 27 do 30 maja w Kielcach na stoisku B-15 w hali B, firma BASF SE zaprezentowała kilka nowości przeznaczonych dla rynku opakowań, motoryzacji, budownictwa i wielu innych dziedzin przemysłu, w których wykorzystuje się tworzywa.

Polistyrenowe butelki do mleka

We współpracy z ALPLA, największym na świecie producentem butelek z tworzyw sztucznych do napojów, BASF produkuje butelkę do napojów mlecznych i jogurtowych z polistyrenu wysokoudarowego (handlowa nazwa Polystyrol PS-I). Polystyrol stanowi opłacalną pod względem ceny alternatywę dla PET w dziedzinie tego rodzaju opakowań.

Zoptymalizowany przez BASF specjalnie dla tych zastosowań polistyren o oznaczeniu BX 3580 można przetwarzać przez formowanie wtryskowe z rozdmuchem na tych samych maszynach, na których przetwarza się PET. Korzyścią dla producenta opakowań jest mniejsza gęstość PS, która w porównaniu z PET pozwala obniżyć koszty materiałowe do 25 %.

Poza tym oszczędza się energię i pieniądze, ponieważ do formowania wtryskowego z rozdmuchem potrzeba mniej sprężonego powietrza, a ponadto PS w przeciwieństwie do PET nie trzeba poddawać wstępnemu suszeniu. Styrolux HS 70: Nowy kopolimer blokowy SBC na folie termokurczliwe

Pod handlową nazwą Styrolux® HS 70, BASF oferuje na ogólnoświatowym rynku opakowań produkt zoptymalizowany specjalnie pod kątem wymagań stawianych wysokiej klasy foliom termokurczliwym. Produkt ten charakteryzuje się przede wszystkim zoptymalizowaną kurczliwością. Dotychczas, blendy SBC/PS mogły być stosowane wyłącznie do produkcji folii o średniej kurczliwości końcowej maksimum 50%, uzyskiwanej dla temperatur procesu z zakresu pomiędzy 80°C a 95°C. Dzięki nowej technologii udało się ją wyraźnie zwiększyć.

Styrolux® HS 70 pozwala uzyskiwać parametry kurczliwości od 70 do 80 procent, co oznacza względną poprawę o ponad 50%. Dopiero tak wysoki współczynnik kurczliwości pozwala na właściwe etykietowanie (w technologii obkurczania etykiet typu „sleeve”) butelek o skomplikowanej geometrii lub o dużych różnicach średnicy takich, jakie na przykład występują w butelkach do szampana.

Ultramid BALANCE – bazuje w ponad 60 procentach na oleju rycynowym

Ultramid® BALANCE, czyli poliamid 6.10, składa się w około 60 procentach z odtwarzalnego surowca, jakim jest kwas sebacynowy uzyskiwany z oleju rycynowego. W ten oto sposób poliamid, produkowany na bazie kwasu sebacynowego, opracowany przed ponad pięćdziesięciu laty, produkowany i sprzedawany przez BASF w pionierskich czasach tworzyw sztucznych, przeżywa obecnie swój renesans.

Ten nowy-stary materiał łączy w sobie stosunkową małą gęstość (jak na poliamid) z dobrą odpornością na niskie temperatury, a dzięki małej absorpcji wody, posiada wysoką stabilność wymiarową. Dzięki temu może być używany nie tylko do zastosowań klasycznych dla PA-6, lecz także tam, gdzie dotychczas te zastosowania napotykały pewne ograniczenia.

Pierwsze produkty serii High Speed w asortymencie Ultramidu

BASF w swoim asortymencie oprócz produktu Ultradur® High Speed, szczególnie szybko płynącego PBT opracowanego przez BASF, posiada również produkty z serii Ultramid® High Speed. Są to trzy typy wysokowypełnionego poliamidu 66: Ultramid A3WG8 High Speed, Ultramid A3WG10 High Speed i zoptymalizowany pod względem stabilności wymiarowej Ultramid A3WGM53 High Speed.

Dwa pierwsze produkty są w 40 lub 50% wypełnione włóknem szklanym, zaś ostatnie włóknem szklanym i minerałem. Dzięki wprowadzeniu do tworzywa specjalnych nanocząsteczek udało się w tych produktach wyraźnie zwiększyć nie tylko ich współczynnik płynięcia, lecz także odporność na starzenie termiczne. Próbki materiału do testów są już dostępne.

Po wprowadzeniu do grupy produktów PBT (politereftalanu butylu) firmy BASF precyzyjnie dobranych nanocząstek, których zastosowanie umożliwiło uzyskanie znacznej poprawy współczynnika płynięcia tych produktów, naszym technologom udało się przenieść ten pomysł na inne tworzywo techniczne tj. poliamid (PA). Pozwoliło to zwiększyć współczynnik płynięcia Ultramidu A3WG8, A3WG10 oraz A3WGM53 nawet o 100 %.

Znacznie lepsze płynięcie materiału w połączeniu z wysoką stabilnością termiczną predysponuje te tworzywa do produkcji dużych elementów umieszczanych pod maską samochodu takich, jak pokrywa głowicy, czy też osłona intercoolera. W tych aplikacjach można dzięki nim oszczędzać zarówno na materiale jak i na wadze, wykorzystując z jednej strony dobre właściwości płynięcia tworzywa, a z drugiej, wykonując cieńsze elementy. Praca z tym materiałem jest też łatwiejsza, ponieważ można ograniczyć liczbę punktów wtrysku.

Nowe typy Ultraduru High Speed

Szybko płynący PBT Ultradur® High Speed znajduje obecnie szerokie zastosowanie. Materiał ten dzięki specjalnym nanocząsteczkowym dodatkom modyfikującym uzyskał szczególny współczynnik płynięcia i jest już używany w 20 seriach produkcyjnych, a popyt ze strony klientów jest tak duży, że BASF zdecydował się na zaoferowanie kompletnego portfolio Ultraduru o właściwościach „High Speed“. W zależności od zawartości włókien szklanych wsp. płynięcia Ultraduru® High Speed może być dwukrotnie wyższy w porównaniu ze standardowymi typami tego tworzywa.

Do najważniejszych zalet dla użytkowników i konstruktorów zalicza się skrócenie czasu chłodzenia, a tym samym całego cyklu produkcyjnego oraz zdolność materiału o niskiej lepkości do wypełniania jeszcze bardziej skomplikowanych form. W ten sposób powstają filigranowe elementy, które dotychczas można było wytwarzać tylko z drogich, wyrafinowanych tworzyw. Jednocześnie udaje się uzyskiwać lepsze właściwości mechaniczne przy zmniejszonej grubości ścianek.

W ciągu trzech lat od wprowadzenia na rynek tego nowego tworzywa sztucznego asortyment Ultraduru® High Speed firmy BASF rozszerzył się do 15 różnych typów. Dzięki zastosowaniu nanotechnologii szczególnie uplastyczniony PTB (politereftalan butylu) dostępny jest obecnie w wersji przewodzącej ciepło, w różnych wersjach ognioochronnych oraz w postaci słaboodkształcalnej z PTB/ASA. Istnieją ponadto trzy produkty z serii Ultradur High Speed, szczególnie dobrze odwzorowujące powierzchnie. Dzięki temu znacznie rozszerzył się zakres zastosowań tych materiałów w klasycznych dziedzinach elektrotechniki, elektroniki i motoryzacji, możliwe jest też ich wdrażanie w nowych zastosowaniach, na przykład w meblarstwie.

Pierwsze seryjne zastosowania systemu powlekania folią PermaSkin

Po trzyletnich intensywnych pracach nad technologią i rozwiązaniami logistycznymi, firma BASF rozwinęła pakiet PermaSkin® do postaci odrębnego modelu biznesowego. Dzięki systemowi PermaSkin w ramach jednego procesu folie termoplastyczne podlegają formowaniu z jednoczesnym laminowaniem elementów wykonanych na przykład z drewna, tworzywa sztucznego lub metalu. Powłoka o wysokiej wytrzymałości z folii na bazie znanego z przemysłu motoryzacyjnego specjalnego tworzywa BASF o nazwie Luran® S (ASA: kopolimer akrylonitryl/styren/akryloester) pozwala uzyskiwać znaczne oszczędności kosztów zwłaszcza w przemyśle budowlanym.

Na przykład drzwi, ramy okien czy elewacje można zabezpieczać przed czynnikami atmosferycznymi bez wielu etapów procesowych i bez czasu wymaganego na suszenie po lakierowaniu na mokro. Zapewniająca stabilność barw folia wiernie odwzorowuje powierzchnie typowe dla danego materiału takie, jak słoje drewna. W systemie PermaSkin® wszystkie elementy procesu muszą być do siebie odpowiednio dobrane. Oprócz samej folii ważna jest też powlekarka i klej. We współpracy z partnerami związanymi z przemysłem, firma BASF dopracowała PermaSkin do stanu gotowości do wprowadzenia na rynek.

W ramach nowego modelu biznesowego klient jest obsługiwany przez jedną osobę we wszystkich sprawach dotyczących całego systemu. BASF udostępnia też w leasingu maszynę skonfigurowaną specjalnie pod kątem wymagań klienta. Także samą folię z Luranu® S i klej klient otrzymuje z „jednej ręki” bezpośrednio od BASF. W tym modelu klient płaci jedynie ustalaną co miesiąc cenę za każdy cykl powlekania. W ten sposób BASF zdejmuje z klientów znaczną część niezbędnych nakładów inwestycyjnych i całe kompleksowe procedury związane z zakupami. Długoterminowe umowy odnośnie cen dają klientowi niezawodną podstawę do kalkulacji. Użytkownicy PermaSkin uzyskują również prawo do używania nazwy tej marki, korzystając w ten sposób z reklamowych działań BASF.

Instalacja testowa PermaSkin® na terenie zakładów BASF w Ludwigshafen służy do demonstrowania klientom efektów stosowania bezlakierowego systemu powlekania powierzchni na ich własnych, prawdziwych drzwiach czy profilach okiennych. W instalacji umieszcza się drzwi i rozpyla klej. Następnie w próżni, w jednym cyklu po obu stronach, nakłada się folię z opracowanego przez BASF tworzywa Luran® S (ASA: kopolimer kwas akrylowy-styren-estry akrylowe). Proces laminacji trwa zaledwie około minuty. Cienka folia otula strukturę powierzchni drewnianych drzwi tak dokładnie, że można łatwo rozpoznać oryginalny rysunek słojów. Można zatem zrezygnować z lakierowania na mokro, szlifowania pośredniego i czekania na wyschnięcie, oszczędzając w ten sposób dużo czasu i pieniędzy.

Na targach Plastpol w Kielcach firma Elastogran (część grupy BASF) po raz pierwszy zaprezentuje także różnorodne zastosowania poliuretanu. Szczegółowe informacje na ten temat oferty Elastogran znajdują się w zestawie prasowym.

BASF jest wiodącą firmą chemiczną na świecie: The Chemical Company. Portfolio firmy obejmuje chemikalia, środki uszlachetniające, chemię budowlaną, tworzywa sztuczne, środki ochrony roślin oraz ropę naftową i gaz ziemny. Jako solidny partner, BASF pomaga swoim klientom z niemal wszystkich branż w osiąganiu coraz większych sukcesów.

Dostarczając wysokiej klasy produkty i inteligentne rozwiązania systemowe, BASF odgrywa znaczącą rolę w znajdowaniu odpowiedzi na globalne wyzwania, takie jak ochrona klimatu, wydajność energetyczna, wyżywienie czy mobilność. BASF zatrudnia ponad 95000 pracowników a w 2007 r. przedsiębiorstwo osiągnęło obrót w wysokości 58 miliardów euro. BASF jest firmą notowaną we Frankfurcie (BAS), Londynie (BFA) i Zurychu (AN).

Dalsze informacje na temat BASF dostępne są w Internecie pod adresem www.basf.com. Obecność BASF na polskim rynku sięga końca XIX wieku. W latach 50-tych XX wieku BASF był reprezentowany przez centralę Handlu Zagranicznego "Transaktor". W 1990 roku powstało pierwsze oficjalne przedstawicielstwo BASF w Polsce. W 1992 roku została powołana do życia spółka BASF Polska Sp. z o.o. (siedziba w Warszawie) ze 100% udziałem kapitału zagranicznego, która prowadzi działalność handlową i produkcyjną. BASF Polska zatrudnia ok. 180 pracowników, a obroty grupy BASF w Polsce w 2007 roku wyniosły 1,72 mld PLN. Szczegóły na www.basf.pl
Źródło: ''