Specjalistyczny nadzór nad poszczególnymi procesami zachodzącymi w przedsiębiorstwach to jeden z filarów ich dalszego rozwoju. Badania nieniszczące umożliwiają testowanie proponowanych rozwiązań konstrukcyjnych, używanych materiałów czy komponentów wykorzystywanych do produkcji finalnych wyrobów. Ich przeprowadzanie na każdym etapie wytwarzania bądź eksploatacji gwarantuje nie tylko zachowanie bezpieczeństwa, ale również oszczędności finansowe.

Kontrola jakości z zastosowaniem badań nieniszczących
Zapobieganie negatywnym skutkom działania technologii to jedna z kluczowych zasad, którą powinien kierować się odpowiedzialny biznes. Podstawą długofalowych zysków przedsiębiorstw produkcyjnych jest nie tylko skrupulatna kontrola sposobu organizacji swoich działań, ale również posiadanej infrastruktury oraz finalnych wyrobów.

Dzięki regularnemu przeprowadzaniu badań nieniszczących (Non – Destructive Testing w skrócie NDT) można nadzorować cały cykl produkcyjny i eliminować wady oraz zapobiegać awariom zanim spowodują one niepotrzebne koszty. Począwszy od etapu projektowania i badań, poprzez produkcję przemysłową aż po okres eksploatacji, właściwa kontrola jest w stanie uruchomić procedury zapobiegające poważnym konsekwencjom. Stały bądź okresowy nadzór – w zależności od wymagań – to rozsądnie ulokowane pieniądze w przeciwdziałanie nie tylko ludzkim tragediom (związanym z utratą zdrowia i życia), ale przede wszystkim w zabezpieczanie wartości firmy oraz jej wizerunku jako solidnego i odpowiedzialnego pracodawcy i partnera.

Zakres i celowość prowadzenia badań nieniszczących

Każdy etap produkcji powinien być poddany niezależnej kontroli, która wykluczy powstawanie i powielanie błędów prowadzących do poważnych uszkodzeń oraz zapewni wysoką jakość wytworzonych dóbr. Bez różnicy czy badaniom nieniszczącym poddawane są komponenty uczestniczące w procesie produkcji, czy będące finalnym wyrobem, zachowanie odpowiednich standardów ich eksploatacji i wykonania musi odpowiadać ustalonym normom.

Badania nieniszczące znajdują zastosowanie w zakresie urządzeń, materiałów i produktów, które nie mogą być sprawdzone w inny sposób ingerujący w ich konstrukcję. Specyfika takich testów nie modyfikuje i nie degraduje wyrobów podczas kontroli. Badane są fizyczne oddziaływania zachodzące na powierzchni lub w strukturze materiału. Kontrola dotyczy również miejsc wyjątkowo trudno dostępnych, a nawet całkowicie niewidocznych.


NDT stanowią ważne wsparcie w zapewnianiu jakości m.in. w szeroko rozumianym przemyśle wytwórczym (aż 85% to przemysł metalowy wg danych TÜV SÜD Polska), inżynierii budowlanej, technologii kosmicznej, przemyśle obronnym czy w medycynie.

Precyzyjne wyniki badań dzięki zaawansowanym technologicznie metodom


Wysokie standardy jakościowe, którym muszą odpowiadać wyroby poddawane badaniom nieniszczącym, wymagają stosowania zaawansowanych technologicznie metod weryfikujących. Ich wybór uzależniony jest od charakterystyki kontrolowanego produktu oraz szukanych wad. Poza powierzchniowymi sposobami wykazywania zgodności przedmiotów z założeniami takimi, jak badania wizualne, penetracyjne, magnetyczno – proszkowe czy prądami wirowymi, stosowane są również badania radiograficzne oraz ultradźwiękowe, które umożliwiają wykrycie niedoskonałości znajdujących się „w objętości” – nawet na znacznych głębokościach.

Tak szeroki zakres kontroli pozwala na wykazanie wad technologicznych związanych z metodą wytwarzania elementów lub konstrukcji, które powstają w trakcie błędnie przeprowadzonej operacji technologicznej. Z drugiej strony zastosowanie specjalistycznego sprzętu badawczego umożliwia wykrywanie defektów eksploatacyjnych, spowodowanych środowiskiem pracy oraz np. charakterem obciążenia wyrobu lub badanej struktury.

Używane podczas NDT metody umożliwiają precyzyjne oraz łatwe do zmierzenia, porównania i oceny wyniki. Rezultaty badań wyraźnie wskazują miejsca, w których należy dokonać naprawy, elementy wymagające wymiany bądź partie materiałów niespełniających określonych wymagań jakościowych.

Badania nieniszczące są gwarantem oszczędności osiąganych dzięki eliminowaniu z procesu produkcji półwyrobów bądź wyrobów wadliwych. Zmniejsza to nie tylko awaryjność urządzeń, ale zapewnia także porównywalną jakość produktów.