Nowe techniki pakowania wymagają opakowań wysoko uszlachetnionych - stawiają tym samym przed naukowcami ciągle nowe wyzwania. Postęp i nowe trendy nie omijają także dziedziny giętkich folii z tworzyw, gdzie wciąż prowadzi się prace nad uzyskaniem jeszcze doskonalszych właściwości tych materiałów - poprawy barierowości, uzyskania większej odporności spoin zgrzewanych na podwyższoną temperaturę i wielu innych...

Rozwój dziedziny opakowań jest ściśle uzależniony od rozwoju kraju, wyrażającego się np. wartością dochodu narodowego w przeliczeniu na jednego mieszkańca. Poza oczywistą zależnością pomiędzy wartością dochodu narodowego a zużyciem opakowań zwraca uwagę fakt, że wzrost średniego światowego zużycia opakowań wynika przede wszystkim z wzrostu zużycia opakowań ze tworzyw sztucznych, a w mniejszym stopniu opakowań z tworzyw papierniczych. Według danych Polskiego Stowarzyszenia Przetwórców Tworzyw Sztucznych [2] przy zużyciu tworzyw sztucznych w Polsce w roku 1996, wynoszącym 1092 tys. ton, zużycie na opakowania wynosiło ok. 43%, zużycie na wyroby gospodarstwa domowego ok. 12% i po ok. 10% w przemyśle motoryzacyjnym i w budownictwie.
W skali światowej do produkcji opakowań zużywa się ok. 30% tworzyw sztucznych. Analizy wykonywane w Centralnym Ośrodku Badawczo - Rozwojowym Opakowań wskazują, że na zbliżonym poziomie kształtuje się również zużycie tworzyw sztucznych do produkcji opakowań w Polsce, a zatem przytoczona wcześniej wielkość wydaje się jednak przeszacowana. Postęp w dziedzinie folii giętkich wyraża się przede wszystkim w dalszym rozwoju produkcji i stosowania:
» laminatów wytwarzanych przez współwytłaczanie
» orientowanych folii polipropylenowych (aktualnie wytwarzanych głównie przez współwytłaczanie) i laminatów z udziałem tych folii
» folii z PE-LLD lub z udziałem tego polimeru, a także z polietylenów metalocenowych
» folii o podwyższonej barierowości uzyskiwanej nie tylko przez metalizację, ale obecnie także przez nakładanie powłok ceramicznych
» folii biodegradowalnych
Postęp w tej dziedzinie jest też ściśle związany z rozwojem systemów pakowania, wykorzystujących folie giętkie dla zapewnienia lepszego zabezpieczenia produktu, przedłużenia okresu jego trwałości oraz dla lepszego dostosowania do systemu dystrybucji i użytkowania.

Przykłady nowoczesnych systemów pakowania
Wymienić tu przede wszystkim należy pakowanie aseptyczne, pakowanie w atmosferze modyfikowanej oraz systemy pakowania z wykorzystaniem opakowań aktywnych. Burzliwy rozwój pakowania aseptycznego w pełni stanowi potwierdzenie wcześniejszych prognoz, według których pakowanie ciekłych produktów spożywczych miało należeć do pakowania aseptycznego. W odróżnieniu od termicznego utrwalania konwencjonalnego, to jest sterylizacji produktu w opakowaniu, trwającej często wiele minut, przy pakowaniu aseptycznym wysterylizowany produkt w czasie nawet kilku sekund przy wysokiej temperaturze pakowany jest w strefie aseptycznej, w uprzednio wysterylizowane opakowanie. Przy pakowaniu w atmosferze modyfikowanej (MAP), to jest w mieszaninie gazów dwu- lub trójskładnikowych, wykorzystywane są gazy stanowiące składniki powietrza, ale w całkowicie odmiennych stężeniach, dobieranych w zależności od rodzaju pakowanego produktu.
Dwutlenek węgla wykorzystywany zwykle przy stężeniach powyżej 20% odznacza się silną zdolnością inhibitowania rozwoju bakterii i pleśni. Azot nie oddziałuje inhibitująco na rozwój mikroorganizmów, jednak omywanie tym gazem przed zamknięciem opakowania usuwa znaczną część pozostałości tlenu. Przy wyższych stężeniach N2 łatwiejsze jest utrzymanie stałego stężenia mieszaniny. Jest też gazem tańszym. Zwykle unika się obecności tlenu powodującego jełczenie i utlenianie tłuszczów. Jednakże obecność tlenu, np. przy enzymatycznym utlenianiu świeżego mięsa, jest korzystne (zachowanie jasno-czerwonej barwy mięsa kojarzonej z jego świeżością). Wymagane stężenie O2 w tym przypadku może osiągać nawet 80%.
Niżej przedstawiono korzyści wynikające z wykorzystania systemu pakowania żywności w atmosferze modyfikowanej [4]:
» wzrost bezpieczeństwa zdrowotnego produktu poprzez ograniczenie rozwoju mikroflory patogennej,
» zachowanie wartości żywieniowej poprzez zapobieganie utlenianiu:
- tłuszczów
- związków biologicznie aktywnych
- witamin
» zahamowanie rozwoju niepożądanych procesów fizyko-chemicznych,
» efekt - wydatne przedłużenie okresu trwałości produktu.

Wdrożenie opakowań aktywnych stanowi zaprzeczenie do niedawna jeszcze dominujących dążeń do eliminowania możliwych oddziaływań pomiędzy opakowaniem a zawartością. W opakowaniach aktywnych podstawowa funkcja opakowania, to jest biernej bariery chroniącej produkt, na funkcję czynną w jego ochronie. Niżej wymieniono możliwości, jakie stwarza wykorzystanie opakowań aktywnych [5]. Technologie pakowania z zastosowaniem "opakowań aktywnych" mogą obejmować:
» włączenie do opakowania czy też do materiału opakowaniowego substancji chemicznych lub enzymatycznych, absorbujących i usuwających tlen z atmosfery wewnątrz opakowania
» włączenie do opakowania substancji wytwarzających lub absorbujących dwutlenek węgla
» sterowanie zawartością etylenu w opakowaniu przez adsorpcję na środku utleniającym albo na związku metaloorganicznym,
» wydzielanie etanolu w postaci pary do wnętrza opakowania, jako czynnika hamującego rozwój mikroflory
» zastosowanie konserwantów, substancji bakteriobójczych i przeciwutleniaczy wydzielanych z materiału opakowaniowego
» zastosowanie regulatorów wilgotności
» zastosowanie technologii umożliwiającej kontrolę zapachu i smaku
» zastosowanie pochłaniaczy światła
» zastosowanie folii wydzielających substancję mineralną, zabezpieczającą barwę produktu
» uszlachetnienie powierzchni folii dla zmiany jej przepuszczalności (folie sprytne)
» zastosowanie susceptorów, tj. np. folii sterujących nagrzewaniem produktu w kuchence mikrofalowej.
Nowe techniki pakowania wymagają opakowań wysoko uszlachetnionych dla uzyskania pożądanych właściwości, jak np. poprawy barierowości, uzyskania odporności spoin zgrzewanych na podwyższoną temperaturę i wielu innych.
Podstawowe cele uszlachetniania materiałów opakowaniowych stanowią wyraz dążenia do:
» lepszego zabezpieczenia jakości pakowanych produktów, a tym samym przedłużenia okresów trwałości
» rozszerzenia zakresu zastosowań, zarówno z punktu widzenia rodzaju produktów, jak i korzystniejszych dla zachowania ich jakości systemów utrwalania i pakowania
» zapewnienia produktom pakowanym takich walorów prezentacyjnych, które umożliwiłyby nie tylko utrzymanie się na bardzo konkurencyjnym rynku, ale i wzrost sprzedaży.
Polimery, różniące się między sobą w sposób zasadniczy barierowością w stosunku do pary wodnej i gazów, stwarzają szerokie możliwości ich wzajemnego łączenia dla uzyskania pożądanych cech.

Giętkie laminaty współwytłaczane
Najważniejszą zaletę laminatów wytwarzanych metodą współwytłaczania w porównaniu z innymi systemami laminowania stanowi ekonomika wynikająca z faktu, że w jednym procesie bezpośrednio z granulatów uzyskiwany jest produkt finalny. Korzyści wynikają w tym przypadku również z możliwości stosowania bardzo cienkich warstw. Wymienić tu przede wszystkim należy wykorzystanie przy współwytłaczaniu kopolimeru etylen - alkohol winylowy (E/VAL), stosowanego przy grubościach 5-10 (m. Kopolimer ten, przy porównywalnej grubości z poliamidem, jest typową warstwą barierową, wcześniej zastosowaną w laminatach, w tym również współwytłaczanych i charakteryzuje się ok. 10-krotnie wyższą barierowością w stosunku do tlenu.
Dążenie do podwyższenia barierowości laminatów jest między innymi związane z ich wykorzystaniem do pakowania w atmosferze modyfikowanej, gdzie w maksymalnie możliwym stopniu powinien być zachowany początkowy skład gazów wprowadzonych do opakowania. Znaczenie kopolimeru E/VAL jest tym większe, że stosowany w okresie wcześniejszym dla podwyższenia barierowości PVDC, budzi kontrowersje i w niektórych krajach nie jest akceptowany. Kopolimer E/VAL wysoką barierowość zapewnia jednak pod warunkiem zabezpieczenia przed dostępem wilgoci. Dlatego też w nowoczesnych laminatach współwytłaczanych stosowany jest jako warstwa wewnętrzna, zabezpieczona bądź to warstwą zewnętrzną adsorbującą parę wodną, to jest poliamidową, bądź też warstwami chroniącymi przed przenikalnością pary wodnej, do których należą np. warstwy polietylenowe. Współwytłaczanie wymaga często użycia środków adhezyjnych, umożliwiających łączenie w procesie współwytłaczania polimerów o różnych właściwościach reologicznych. Obecnie dostępna jest szeroka gama środków wiążących, stosowanych przy współwytłaczaniu. Wymienić tu np. można całą serię środków wiążących Du Ponta o nazwie Bynel, np. modyfikowane bezwodnikiem maleinowym kopolimery E/VAC oraz PE-LLD, a także modyfikowane akrylany.
Jako przykład współczesnych wielowarstwowych giętkich laminatów współwytłaczanych z udziałem kopolimeru E/VAL można wymienić struktury: PA/E/VAL/PA adh/PE oraz PE/adh/PA/E/VAL/PA adh/PE, a w przypadku laminatów bez udziału tego kopolimeru: PA/adh/PA/adh/PE.
We wszystkich wymienionych przykładach zwraca uwagę rozdzielenie warstwy poliamidu na dwie oddzielne, co rzutuje na wzrost wytrzymałości laminatu i jest szczególnie istotne przy wykorzystaniu do termoformowania, przy którym występuje znaczne obniżenie początkowej grubości. Podane wyżej zestawienie obejmuje przykłady różnych rodzajów laminatów, zarówno klejonych, jak i współwytłaczanych, wykorzystywanych na warstwę pokrywkową opakowań termoformowanych, a także do wyrobu torebek.

Orientowane folie polipropylenowe (OPP) i laminaty z ich udziałem
Orientowane folie polipropylenowe, wśród których dominują folie współwytłaczane, wykazują nadal wysoką dynamikę wzrostu produkcji i zużycia, kształtującą się na poziomie średnio 10% rocznie, w krajach zachodnio europejskich, a w niektórych asortymentach (folie OPP metalizowane) dochodzącą nawet do 15% rocznego wzrostu. Światową produkcję folii OPP szacuje się na poziomie 2 mln ton. W warunkach utrzymania dotychczasowego tempa wzrostu zastosowań folii OPP, przy zachowaniu obecnego zużycia celofanu, przewiduje się, że w roku 2000 zużycie celofanu będzie stanowiło już tylko ok. 5% łącznego zużycia obydwu omawianych rodzajów folii.
Polipropylen należy do polimerów najbardziej masowo wykorzystywanych w produkcji folii orientowanych. Wysoka dynamika wzrostu folii OPP jest nie tylko wynikiem wycofywania z produkcji i zastosowań celofanu, ale przede wszystkim wynika z systematycznego rozszerzenia zakresu zastosowań folii OPP związanego z ich wykorzystywaniem w postaci laminatów samych folii OPP oraz laminatów z ich udziałem, w tym w znacznej mierze w postaci folii metalizowanych.

Do podstawowych odmian folii OPP należą:
» Folie bez warstw zgrzewalnych (w terminologii zagranicznej "plain") obecnie coraz częściej wytwarzane przez współwytłaczanie (wszystkie warstwy z tego samego polimeru)
» Folie z warstwami zgrzewalnymi (1- 2 (m) najczęściej z kopolimeru etylen - propylen, uzyskiwanymi przy współwytłaczaniu z warstwą podstawową
» Folie, w których własności zgrzewalne uzyskuje się przez powlekanie rozpuszczalnikowe lub dyspersyjne polimerami i kopolimerami akrylowymi, winylowymi i winylidenowymi
» Folie spienione, tzw. perliste o obniżonym ciężarze właściwym (w odróżnieniu od poprzednio wymienionych nieprzezroczyste)
» bez warstw zgrzewalnych (np. na etykiety)
» z warstwami zgrzewalnymi, uzyskiwanymi najczęściej przy współwytłaczaniu, ale również i przez powlekanie.
W kraju produkcja folii OPP (firmowa nazwa Bifol) została uruchomiona w Petrochemii Płock SA (obecnie Polski Koncern Naftowy Orlen SA). Asortyment wytwarzanych folii Bifol obejmuje:
Rodzaj folii:
» bez warstw zgrzewalnych
- BIFOL AG
» bez warstw zgrzewalnych do metalizacji
- BIFOL AM
» obustronnie zgrzewalna
- BIFOL BG
» z warstwami zgrzewalnymi do metalizacji
- BIFOL BM
» perlista (spieniona)
- BIFOL BP
Oznaczenia cyfrowe:
» Pierwsze dwie cyfry
- grubość folii µm
Cyfry po kresce poziomej:
» Pierwsza cyfra
- oznaczenie receptury
» Druga cyfra
- oznaczenie aktywacji powierzchni
np. BIFOL BG 20-01 oznacza:
» folia dwustronnie zgrzewalna
» ogólnego przeznaczenia
» grubość 20 µm
» receptura standardowa
» aktywacja jednostronna
» Grubość BIFOLU 15-50 µm (Folia perlista 30-40 µm)

Niżej scharakteryzowano czynniki techniczne, ekonomiczne i ekologiczne, które zadecydowały o obecnej pozycji i ciągle wysokiej dynamice wzrostu produkcji i zastosowań orientowanych folii polipropylenowych [7].
Czynniki techniczne
Możliwość produkcji wielu odmian w dostosowaniu do wymagań:
» maszyn pakujących
» pakowanych produktów
Odporność na działanie:
» wody
» substancji chemicznych
» olejów i tłuszczów
- Przydatność do pakowania żywności przy zachowaniu limitów w zakresie rodzajów, zawartości i migracji substancji pomocniczych
- Dynamika rozwoju produkcji folii współwytłaczanych
- Korzyści wynikające z wykorzystania folii OPP do laminowania, w szczególności w postaci folii metalizowanych.
Czynniki ekonomiczne i ekologiczne
- Niższe ceny folii OPP w porównaniu z celofanem, wynikające z:
» procesu technologicznego wytwarzania folii
» niższego ciężaru właściwego
0,90 g/m³- folie przezroczyste
0,75 g/m³- folie perliste
1,35 g/m³ - celofan
- Możliwość wytwarzania folii bardzo cienkich, nawet od 10 µm, w wyniku wzrostu wytrzymałości w procesie orientacji
- Spełnienie podstawowego warunku proekologicznego - obniżenie zużycia materiałowego na jednostkę pakowanego produktu
- W przypadku folii współwytłaczanych produkcja praktycznie bezodpadowa, brak emisji substancji szkodliwych
- znacznie niższe w porównaniu z celofanem zapotrzebowanie na czynniki energetyczne w procesie wytwarzania
4,3 TOE w przypadku celofanu
2,6 TOE w przypadku folii OPP
TOE - ekwiwalent ton ropy naftowej.

Zasadniczą rolę w rozwoju produkcji laminatów folii OPP odegrała technika laminowania bezrozpuszczalnikowego, w której wykorzystuje się poliuretanowe kleje jedno-, a częściej dwuskładnikowe. Istotną zaletą laminowania bezrozpuszczalnikowego coraz chętniej wykorzystywanego, zresztą nie tylko w przypadku laminatów folii OPP, stanowi zmniejszenie nakładów energetycznych (wyeliminowanie tunelu grzejnego, niezbędnego przy laminowaniu rozpuszczalnikowym) oraz brak obaw o pozostałości rozpuszczalników w gotowym wyrobie.
Laminowanie bezrozpuszczalnikowe zdynamizowało rozwój nadruku międzywarstwowego, odznaczającego się walorami estetycznymi (druk widoczny przez warstwę folii wykazuje wysoki połysk), funkcjonalnymi (nadruk nie ściera się) oraz higienicznymi (nie istnieje obawa przechodzenia nadruku na pakowany produkt).
Osiągnięcie istotnego postępu w zautomatyzowanym pakowaniu wielu produktów spożywczych, umożliwiło wykorzystanie takich laminatów z udziałem folii OPP jak: OPP druk/OPP, OPP druk/met **OPP, OPP druk/PE, OPP druk/met OPP cold seal*, OPP druk/ Al/PE, OPP druk/Al/PP. Podkreślić należy znaczenie, jakie dla postępu w technice opakowaniowej odegrały laminaty zawierające w swym składzie folie metalizowane, wśród których metalizowane folie OPP należą do najbardziej masowo stosowanych. Metalizacja obniża przepuszczalność tlenu folii OPP o dwa rzędy wielkości oraz pary wodnej o jeden rząd. Efekt ten jest uzyskiwany przy grubości typowej warstwy metalicznej nie przekraczającej 0,03 µm.
Szczególne znaczenie w technice opakowaniowej odgrywają laminaty folii OPP z udziałem folii metalizowanej, w których jedna z folii jest metalizowana, a druga, w tym przypadku zewnętrzna, jest zadrukowywana drukiem odwróconym. Jakkolwiek barierowość folii metalizowanych nie jest równorzędna w porównaniu z folią Al, to jednak w wielu przypadkach jest całkowicie zadowalająca. Obecnie laminaty z udziałem folii metalizowanych wykorzystywane są nie tylko tradycyjnie już do pakowania szerokiego asortymentu produktów cukierniczych oraz przekąsek, np. chipsów i orzeszków, ale również w tak "wymagających" zastosowaniach jak długookresowe próżniowe pakowanie kawy mielonej. Uzyskiwana oszczędność z tego tytułu, jednego z najbardziej energochłonnych surowców, jakim jest aluminium, stanowi istotną korzyść, również ekologiczną.

Tuby z laminatów folii giętkich
Uruchomienie w okresie wcześniejszym produkcji zgrzewanych tub z laminatów, zastępujących wytłaczane tuby aluminiowe, umożliwiło obniżenie zużycia aluminium o około 60%, zapewniło obniżenie zużycia energii w produkcji tub, wpłynęło też wydatnie na poprawę warunków BHP w produkcji oraz zapewniło wytworzonym tubom korzystniejszą charakterystykę użytkową. Wadę tub wyprodukowanych według tej technologii stanowiło jednak użycie do ich wytwarzania materiału, w którym folia aluminiowa była obustronnie zlaminowana z folią polietylenową, co praktycznie uniemożliwiło ponowne przetwórstwo, a także ewentualne spalanie odpadów, zarówno poprodukcyjnych, jak i poużytkowych.
Jako istotny postęp należy odnotować wdrożenie produkcji tub z wykorzystaniem nowego rodzaju laminatu. W laminacie użytym do tych tub, folię Al zastępuje wysokobarierowa warstwa kopolimeru etylen-alkohol winylowy (E/VAL), znajdująca się w środku pomiędzy warstwami polietylenowymi. Uzyskane z tego rodzaju laminatu tuby charakteryzują się własnościami barierowymi i innymi funkcjonalnymi, zbliżonymi, w stosunku do tub laminatowych z udziałem folii Al. W technologii wytwarzania tub z laminatu nie zawierającego folii aluminiowej możliwe jest wykorzystanie prostszej i bardziej wydajnej techniki zgrzewania, bowiem nie jest tu niezbędne zgrzewanie pojemnościowe, wymagane w przypadku laminatu z udziałem folii aluminiowej. Odpady poprodukcyjne i poużytkowe tub z laminatu nie zawierającego folii aluminiowej mogą być ponownie przetwarzane i wykorzystywane jako surowce wtórne. Odpady te mogą być również spalane, przy czym ze względu na skład laminatu, przy spalaniu nie następuje emisja toksycznych gazów do środowiska.

Folie wytwarzane z PE-LLD oraz polietylenów metalocenowych
W ostatnich latach obserwuje się znaczny wzrost zużycia folii z polietylenu liniowego, małej gęstości PE-LLD, a także coraz wyraźniej zarysowujące się zainteresowanie polietylenami metalocenowymi. PE-LLD stanowią kopolimery etylenu z małą zawartością innych olefin, takich jak: buten, heksen i okten. Zalety tych tworzyw, wynikające z ich zdecydowanie wyższej wytrzymałości w porównaniu z PE-LD, były znane znacznie wcześniej, jednak barierę przynajmniej dla części zastosowań stanowiły wyraźnie wyższe ceny w porównaniu z PE-LD. Udoskonalenia technologiczne oraz większa skala produkcji doprowadziły obecnie do wyrównania się poziomu cen obydwu tworzyw, z wyjątkiem kopolimerów oktenowych, charakteryzujących się szczególnie korzystnymi właściwościami mechanicznymi. Aktualnie w krajach zachodnio europejskich zużycie PE-LLD stanowi już ok. 27% łącznego zużycia polietylenów małej gęstości, a w USA nawet 50% i stale wzrasta, podczas gdy zużycie PE-LLD nie wykazuje już tendencji wzrostu. PE-LLD wykorzystywany jest głównie w produkcji folii. Np. w krajach zachodnio europejskich folie PE-LLD stanowią ok. 80% zużycia tego tworzywa do wszystkich zastosowań [8]. Postęp w zakresie katalizy umożliwił wprowadzenie do kopolimeru większej zawartości komonomerów określonych np. jako superoktenowe czy też superbutenowe. Charakteryzują się one obniżeniem gęstości w stosunku do PE-LLD i nazywane są polietylenami o ultramałej gęstości (PE-ULD lub PE-VLD). Typy te wykazują niższe temperatury mięknienia, a w konsekwencji zgrzewania i dlatego pojawiają się coraz częściej w laminatach w postaci warstw zgrzewanych. Folie rozciągliwe z PE-LLD należą do bardzo ważnych zastosowań tych tworzyw w postaci warstwy podstawowej, a w pewnym stopniu również w postaci warstw zapewniających wzajemną przyczepność przy owijaniu. Folie rozciągliwe z PE-LLD są wykorzystywane głównie do zabezpieczenia jednostek ładunkowych, a w mniejszym stopniu również do owinięć bezpośrednich i zbiorczych. Dodatek PE-LLD do PE-LD przy wytwarzaniu folii nie wymaga zmian w urządzeniach do wytłaczania folii z PE-LD, wpływając wydatnie na wzrost wytrzymałości folii, co niejednokrotnie umożliwia obniżenie jej grubości. Dlatego też stosuje się ten dodatek w przypadku folii do większych opakowań, np. worków, a także do folii do pakowania mleka.
Nazwa "polietyleny metalocenowe", odnosząca się do najnowszej generacji polietylenów, pochodzi od zastosowanego systemu katalitycznego. Katalizatory metalocenowe umożliwiają wytwarzanie podobnych jak w przypadku PE-LLD kopolimerów liniowych, ale o kontrolowanej strukturze. W rezultacie przy zbliżonej zawartości tych samych komonomerów jak w przypadku PE-LLD, polietyleny metalocenowe wykazują odmienne właściwości, a przede wszystkim znacznie niższe temperatury topnienia a więc i zgrzewania oraz korzystniejsze właściwości optyczne, przy zachowanej wytrzymałości. Obecnie polietyleny metalocenowe wprowadzane są już w produkcji folii rozciągliwych, a także jako warstwy często zgrzewalne w wielowarstwowych laminatach współwytłaczanych i oczekuje się dynamicznego wzrostu ich stosowania

Folie o podwyższonej barierowości z powłokami ceramicznymi
Znaczny postęp w dziedzinie podwyższania barierowości giętkich materiałów opakowaniowych przy zastosowaniu bardzo cienkich warstw uzyskano przez ich metalizację. Osiągane w wyniku metalizacji efekty scharakteryzowano przy omawianiu postępu w zakresie wykorzystania orientowanych folii polipropylenowych. W licznych zastosowaniach nieprzezroczyste warstwy metaliczne stanowią zaletę, chroniąc produkty przed oddziaływaniem światła. Istnieją jednak przypadki, gdzie przezroczystość materiału stanowi jego zaletę, np. z uwagi na wymóg lepszej prezentacji produktu o efektownym wyglądzie i umożliwienie klientom jego obejrzenie. Ponadto folie metalizowane (wyłączając ich wykorzystanie w postaci susceptorów) nie nadają się do wykorzystania jako opakowania produktów przewidzianych do podgrzewania w kuchenkach mikrofalowych (nie przepuszczają promieniowania mikrofalowego). Istotny postęp w zakresie podwyższania barierowości folii przy zachowaniu ich przezroczystości osiągnięto w wyniku opracowania dyfuzyjnych ceramicznych warstw barierowych [9].
Poprzez nakładanie niestechiometrycznych tlenków krzemu SiOx (x = 1,5-2) w bardzo cienkich warstwach (40-100 nm) na folię PET, osiąga się nawet 100-krotnie wyższą barierowość w stosunku do tlenu oraz kilkadziesiąt razy wyższą, w stosunku do pary wodnej, w porównaniu z folią PET bez tego rodzaju warstw [9]. Folie z warstwami ceramicznymi wykorzystywane są już w produkcji opakowań przeznaczonych do produktów podgrzewanych w kuchenkach mikrofalowych.

Folie biodegradowalne
Dynamiczny od wielu lat rozwój produkcji i stosowania opakowań z tworzyw sztucznych związany jest w znacznym stopniu z ich wysoką odpornością na działanie czynników środowiska. Te korzystne z punktu widzenia wytwarzania i użytkowania opakowań cechy tworzyw sztucznych, postrzegane są jako ich wady, gdy po wykorzystaniu zalegają przez wiele lat w postaci odpadów na wysypiskach. Stąd też obok różnych form odzysku materiałów, przez ich ponowne przetwórstwo, czy też odzysk energii (spalanie z rekuperacją energii cieplnej), naturalne stało się dążenie do wytwarzania tworzyw sztucznych podatnych na biodegradację. Większość produkowanych aktualnie tworzyw biodegradowalnych, jednak ciągle jeszcze w ograniczonej skali, stanowią mieszaniny naturalnych polimerów zawierających głównie skrobię, skrobię modyfikowaną i celulozę, poliestry wytwarzane z surowców naturalnych, a także uznawane jako częściowo biodegradowalne polimery syntetyczne zawierające modyfikowaną skrobię [10]. Skrobia termoplastyczna wytwarzana w skali technicznej jest przetwarzana między innymi przez wytłaczanie i znajduje zastosowanie w produkcji opakowań, które jako wyroby poużytkowe w warunkach kompostowania ulegają rozkładowi na CO2 i H2O. Poliestry naturalne otrzymywane w wyniku fermentacji cukrów z buraka cukrowego i stanowiące pochodne kwasu hydroksymasłowego i hydroksy-walerianowego, wykazują termoplastyczność i mogą być przetwarzane, przy wykorzystaniu technologii typowych dla termoplastów. Charakteryzują się własnościami zbliżonymi do polipropylenu i nadają się do wytwarzania folii. Do polimerów częściowo biodegradowalnych zaliczane są polimery syntetyczne zawierające modyfikowaną skrobię, ulegającą biodegradacji np. przy składowaniu na wysypisku, podczas gdy rozdrobnione cząstki polimerów syntetycznych ulegają rozproszeniu w środowisku. Tworzywa biodegradowalne znajdują zastosowanie nie tylko jako naczynia jednorazowego użytku, ale również w postaci folii przeznaczonych do wyrobów o krótkim okresie użytkowania (np. worki na śmieci). W przypadku realizacji selektywnej zbiórki wykorzystuje się je do zbierania odpadów organicznych, poddawanych kompostowaniu.
Istotne ograniczenie dla upowszechniania produkcji opakowań i innych wyrobów z tworzyw biodegradowalnych stanowi ich znacznie wyższa cena (często kilkakrotnie) w porównaniu z tworzywami tradycyjnymi. Jest ona wynikiem wyższych kosztów wytwarzania surowców i niższych wydajności przy produkcji wyrobów.

Wykorzystane w tekście symbole literowe, stosowane do oznaczania polimerów i inne oznaczenia:
E/VAL - kopolimer etylenu z alkoholem winylowym
OPA - orientowany poliamid
OPP - orientowany polipropylen
PA - poliamid
PE - polietylen
PE-HD - polietylen dużej gęstości
PE-LD - polietylen małej gęstości
PE-LLD - polietylen liniowy małej gęstości
PE-ULD - polietyleny liniowe ultra małej gęstości
PET - poliester (politereftalan etylenowy)v PP - polipropylen
PS - polistyren
PVC - polichlorek winylu
PVDC - polichlorek winylidenu
skrót "adh." - oznacza środek wiążący warstwy
skrót "odpad" - oznacza odpad poprodukcyjny

Literatura
1. M. Pariat, J. Pothel, M. Veaux, Światowa produkcja i zużycie opakowań na tle niektórych krajów wysoko uprzemysłowionych, Packaging Technology and Science, nr 2, 1985, s. 189.
2. P. Szewczyk, Przemysł tworzyw sztucznych w Polsce, Przetwórstwo tworzyw, nr 10, 1998, s. 236.
3. B. Czerniawski, Nowoczesne systemy pakowania żywności, Opakowanie, nr 10, 1999, s. 6.
4. J. Czapski, B. Czerniawski, Postęp w zakresie opakowań zabezpieczających żywność przed zanieczyszczeniem, gwarantujący zachowanie jej wartości odżywczych, Referat wygłoszony na konferencji organizowanej przez Instytut Żywności i Żywienia, marzec 1999.
5. M. Feldman, Nowe tendencje w opakowalnictwie żywności, w książce Opakowania Żywności, Agro Food Technology, Czeladź, 1998, s. 952.
6. A. Kuzia, Laminaty folii z tworzyw sztucznych, w książce jak w pozycji 5, s. 302.
7. B. Czerniawski, Znaczenie orientowanych folii polipropylenowych w technice opakowaniowej, Polimery, t. 42, nr 4, 1997, s. 255.
8. Resin report Modern Plastics, January, 1998, s. 74.
9. Krug T. G - Transparent bariers for food packag-ing, Society of Vacuum Coaters, 33-rd Annual Technical Conference Proceedings 163, 1990.
10. A. K. Błędzki, K. Pawlaczyk - Aspekty ekologiczne wytwarzania i stosowania opakowań, w książce jak w pozycji 5, s. 895.