Zapotrzebowanie na PET jest obecnie zdecydowanie większe niż na inne tradycyjne materiały opakowaniowe takie jak: transparentny PVC i BOPS. Możliwość odzysku tego tworzywa poprzez recykling zużytych butelek, jest nie tylko wyzwaniem ekologicznym, lecz jest również przedsięwzięciem ekonomicznie opłacalnym.

Przetwórcy PET często używają zmieszanych 80% tworzywa ze zużytych butelek, uzupełniając resztę materiałem pierwotnym w celu poprawy właściwości produktu końcowego. Przetwórcy używając konwencjonalnych sposobów, osuszają tworzywo pierwotne i krystalizując suszą materiał z recyklingu.
By uprościć technologię firma Bandera zaproponowała przetwórcom nowe:
- linie wytłaczania dla warstwy A - 100% materiału z odzysku (lub wraz z tworzywem pierwotnym)
- linie wytłaczania dla warstw A-B-A, gdzie warstwa A to 10-20% tworzywa pierwotnego a warstwa B to w 100 procentach materiał z odzysku z butelek lub odpadów procesu termoformowania.
W wariancie jednowarstwowym wytłaczany produkt służy do formowania blisterów, w wariancie wielowarstwowym do produkcji opakowań do żywności.
System opracowano by uniknąć procesu suszenia materiału pierwotnego oraz krystalizacji i suszenia materiału z odzysku. Bazuje on na wytłaczarce dwuślimakowej (współbieżnej) - model 2C - z opatentowanym systemem odpowietrzania i wydajności 650 kg/h (w przypadku produkcji folii). Omawiany system zapewnia oszczędność energii do 450 KW w porównaniu z systemem tradycyjnym, obejmującym suszenie i krystalizację. Dodatkowo w "starym" systemie istnieje konieczność zapewnienia dodatkowej obsługi operatora dla procesów suszenia i krystalizacji.

Folia uszczelniająca
Firma Bandera dostarczyła jednej z wiodących europejskich firm branży tworzyw, specjalną linię do produkcji folii uszczelniającej w jednym cyklu technologicznym. Folia ta składa się z kilku warstw folii poliolefinowych różnego typu czasem z wypełniaczami mineralnymi, wytłaczanej, wzmacniającej warstwy poliestrowej lub maty z włókien szklanych pomiędzy warstwami folii. Techniczna i ekonomiczna przewaga takiej technologii pochodzi zarówno z przeniesienia zmieszanych składników do sekcji wytłaczania jak i jednorazowego przejścia przez kalander w którym następuje połączenie folii z warstwą wzmacniającą.
W zależności od zastosowań, w produkcji można stosować odpowiednio dobrane pod względem ich parametrów polimery: tworzywa odporne na wydłużenie, rozdarcie, przekłuwanie, światło, wodę ozon, czynniki chemiczne, temperaturę, ogień, polimery łatwozgrzewalne, odporne na perforację przez korzenie roślin itp. W zależności od dobranych tworzyw folia może służyć jako okładzina dachowa, wykładzina do fundamentów, basenów kąpielowych itp. Produkt może być wzmocniony lub nie, lub wzmocniony wyłącznie powierzchniowo, lub właściwości każdej ze stron mogą różnić się od siebie.
Linia produkcyjna ma wydajność 800 kg folii na godzinę, przy szerokości do 2000 mm i grubości od 0,2 do 3 mm grubości.
Każda z dwu sekcji wytłaczania składa się z:
- dwuślimakowej współbieżnej wytłaczarki 2C105
- systemu grawimetrycznego dozowania
- pompy roztopionego materiału
- płaskiej głowicy

Sekcja łączenia składa się z:
- kalandrów specjalnego typu
- systemu łączenia z warstwą wzmacniającą
- urządzenia do cięcia wzdłużnego
- odbieraka
- nawijarki

Linia do wytłaczania płyt grubych
Firma uruchomiła niedawno dla jednego z ważnych klientów z Dalekiego Wschodu linię wytłaczania płyt o grubości od 1 do 30 mm z polietylenu HD-HMV. Surowcem do produkcji jest wytwarzany przez Philips Petroleum ,Marlex 50100". Jest to tworzywo odporne na pęknięcia naprężeniowe, cięcie i zadrapania czy wpływ bardzo niskich temperatur i promieniowania różnego typu. W trakcie przetwórstwa w wysokiej temperaturze nie wymaga on żadnych dodatków i stabilizatorów. Wytłoczona płyta jest łatwa do obróbki, mając 20-30 mm grubości jest wykorzystywana do produkcji kół zębatych, podkładek technicznych i kryz o szczególnych zastosowaniach. Zamawiający linię produkcyjną klient będzie produkował płyty o grubości 7 mm z wypukła fakturą z jednej strony. Wyrób następnie będzie termoformowany i montowany na samochodach pick-up jednego z poważnych producentów samochodów.
Maksymalna długość wytłaczanej płyty wynosi 2380 mm. Wydajność zależy od grubości wytłaczanej płyty:
Grubość od 1 do 3 mm: 600kg/h
Grubość od 4 do 10 mm: 900kg/h
Grubość od 11 do 20mm: 600kg/h
Grubość od 21 do 30 mm: 500kg/h
Szybkość wytłaczania zmienia się w zakresie od 0.02m/min do 10m/min. Wydajność zmniejsza się kiedy grubość płyty jest duża ponieważ utrudniony jest odbiór ciepła z wyrobu i należy używać specjalnego oprzyrządowania by uniknąć powstawania pęcherzy i innych wad produktu. Produkcja bardzo cienkich płyt jest również mało wydajna z powodu strat obciążeniowych w głowicy szczelinowej. Omawiana linia produkcyjna składa się z wytłaczarki TR160/32, pompy, zaawansowanej technologicznie głowicy szczelinowej, specjalnego kalandra, sytemu chłodzenia dla płyt cienkich, urządzeń tnących oraz urządzeń odbierających i składujących. Linia jest obsługiwana przez programowalny sterownik i nadzorującego pracownika.