Vaassen Flexible instaluje urządzenia neutralizujące elektryczność statyczną i system czyszczenia wstęgi materiału, celem redukcji odpadów i poprawy jakości, a także bezpieczeństwa operatora.

Firma Vaassen Flexible Packaging BV, z siedzibą w Holandii, wchodząca w skład Grupy Clondalkin, specjalizuje się w produkcji wkładek do opakowań papierosów. Asortyment produktów jest szeroki, a roczna produkcja pokrywa zapotrzebowanie przemysłu sięgające 400 mld sztuk papierosów. Odbiorcą są głównie kraje europejskie.

Zaopatrując tak wymagający przemysł, Dział Badań i Rozwoju firmy Vaassen stale poszukuje nowych metod i technologii produkcji. Obecny asortyment produktów obejmuje papier i folię aluminiową (drukowane i niedrukowane), papier metalizowany, folię mentolowaną i lakiery. Wszystkie produkty spełniają wymagania superszybkościowych maszyn pakujących, stosowanych przez czołowych producentów papierosów.

Szukając stale nowych rozwiązań, celem ulepszenia procesu produkcyjnego, uwagę zwrócono na dwie sprawy. Po pierwsze, stwierdzono że podczas procesu wstępnego lakierowania, po przejściu papieru przez gumowe cylindry, ładunek elektrostatyczny zwiększał się. Zazwyczaj używano w tym przypadku miedzi jako uziemienia dla maszyn. Jednakże zabezpieczenie takie nie było w pełni zadowalające, istniało dalej niebezpieczeństwo poważnego porażenia operatora na skutek wyładowania elektrostatycznego.





Po drugie, zauważono, że podczas powlekania pył papierowy zanieczyszcza wałek dociskowy, skutkiem czego jakość drukowania, z uwagi na występowanie „brakujących punktów” rastrowych, jest niska. Wiąże się to z kosztownymi przestojami i stratami w produkcji, gdyż linię należy zatrzymać i wyczyścić.

Z problemem narastania ładunku elektrostatycznego poradzono sobie w prosty sposób – zainstalowano listwę dejonizującą na prąd zmienny, Meech 915. Model 915 zaprojektowano tak, aby zapewniał silną dejonizację materiału. Charakteryzuje się on bardzo krótkim czasem neutralizacji ładunku elektrostatycznego, dzięki czemu jest efektywniejszy przy większej prędkości przesuwu wstęgi materiału. Montuje się go w odległości do 150 mm, a dzięki temu, iż jest wąski, można go ulokować w dogodnym miejscu i pozycji. Obudowę zaprojektowano tak, aby można było ją łatwo wytrzeć i aby zapewnić długotrwałą pracę urządzenia, jak najkrótsze przestoje oraz ułatwić konserwację.

Co się tyczy problemu zanieczyszczeń, idealnym rozwiązaniem jest system czyszczenia wstęgi Meech Serii Tornado. Został on specjalnie zaprojektowany do efektywnego czyszczenia wstęgi materiału, celem poprawy jakości oraz wydajności.

System Tornado obejmuje eliminatory ładunku elektrostatycznego, szczotki oraz dużej mocy próżniowy system odpylania. Nie tylko eliminuje on zanieczyszczenie pyłem, ale też zmniejsza do minimum ryzyko dalszego przyciągania pyłu. Listwy neutralizujące - eliminatory ładunku elektrostatycznego rozbijają wiązanie elektrostatyczne, powodujące przyleganie cząsteczek pyłu do wstęgi materiału, a szczotki usuwają warstwę graniczną na przesuwającej się wstędze materiału. Pozwala to na efektywne usunięcie zabrudzenia, przy dodatkowym zastosowaniu unikalnej, wysoce efektywnej podciśnieniowej głowicy kontrolnej, oddziałującej na całą powierzchnię materiału. Giętkimi przewodami zanieczyszczenia odprowadzane są do systemu zbierającego i składane w filtrze workowym.

Kontrola zapylenia jest bardzo ważnym zagadnieniem w przemyśle opakowań i przemyśle drukarskim. Systemy oczyszczania wstęgi materiału, takie jak Meech Serii Tornado, zapewniają skuteczną kontrolę zanieczyszczenia materiału pyłem oraz znaczne korzyści produkcyjne.
Źródło: ''