4 cechy opakowań, które sprawiają największe problemy przy konfekcjonowaniu

W tym artykule podpowiadamy, jakich cech opakowań powinny unikać firmy FMCG – nawet jeśli dział marketingu jest nimi zachwycony – aby uniknąć poważnych problemów na etapie konfekcjonowania.

Nasze rekomendacje to efekt praktyki. Jako TRANSPAK – firma świadcząca usługi konfekcjonowania i co-packingu od niemal 40 lat – niejednokrotnie doradzaliśmy klientom, jak uniknąć typowych pułapek związanych z projektowaniem opakowań. W artykule dzielimy się tym doświadczeniem.

Nietypowy kształt

Nietypowy kształt lub niestabilna konstrukcja opakowania to prawdziwa pułapka na etapie konfekcjonowania produktów. Chociaż oryginalna forma przyciąga wzrok na sklepowej półce, w praktyce generuje duże problemy podczas automatycznego pakowania – takie opakowania źle „współpracują" z maszynami, sprawiają trudności przy układaniu na paletach i powodują znaczące straty przestrzeni podczas transportu.

Foliowanie czy zbiorcze pakowanie jest często w ich przypadku niemożliwe lub nieopłacalne, co wymusza ręczne prace i angażuje dodatkowy personel. W naszej praktyce spotkaliśmy się np. z opakowaniami w formie piramidek, jajek czy figurek zwierząt – było one efektowne, ale w praktyce wymagające indywidualnych rozwiązań, jak specjalne przekładki lub opakowania ochronne. A to oczywiście oznaczało wyższe koszty.

Z naszego doświadczenia wynika, że zdecydowanie lepiej wybierać sprawdzone, katalogowe rozwiązania – są one zoptymalizowane pod względem zarówno kosztów, jak i efektywności procesu konfekcjonowania.

Niestandardowe materiały

Drugi problematyczny aspekt to stosowanie zbyt śliskich, błyszczących lub niestandardowych materiałów w opakowaniach. Powierzchnie pokryte mocno lakierowaną folią, metalizacją czy złoceniem prezentują się efektownie wizualnie, ale technicznie mogą być bardzo niepraktyczne – etykiety często ślizgają się, odklejają lub nie trzymają się takiej powierzchni, co skutkuje licznymi brakami jakościowymi.

W efekcie pojawia się konieczność używania specjalnych klejów, droższych głowic etykietujących albo wręcz ręcznego poprawiania etykiet, co wydłuża czas procesu oraz generuje dodatkowe koszty. Z perspektywy konfekcjonowania wybór standardowych, matowych lub półmatowych materiałów jest znacznie bezpieczniejszy i pozwala utrzymać sprawność oraz powtarzalność procesu pakowania.

Opakowania z niepewnych źródeł

Jednym z podstawowych problemów spotykanych przy konfekcjonowaniu jest wybór tanich opakowań z niesprawdzonych źródeł. Chociaż mogą one wydawać się atrakcyjne kosztowo, często zdarza się, że duża część dostarczonych komponentów jest uszkodzona lub ma istotne odchylenia wymiarowe, co negatywnie wpływa na płynność pracy maszyn.

Brak spójności rozmiarowej w partii prowadzi do konieczności częstej kalibracji podajników oraz wydłuża czas przestojów i zwiększa ilość odpadów. Największym ryzykiem jest jednak generowanie nieplanowanych kosztów i strat produkcyjnych. Z doświadczenia wynika, że minimalna oszczędność na zakupie może szybko zamienić się w realne problemy na liniach pakujących.

Dlatego warto stawiać na sprawdzonych dostawców i materiały spełniające branżowe standardy jakości, aby uniknąć nieprzewidzianych komplikacji podczas konfekcjonowania.

Brakująca przestrzeń dla wymaganych oznaczeń

Jednym z najczęstszych niedopatrzeń przy projektowaniu opakowań jest pozostawienie zbyt małej powierzchni na etykietę logistyczną, kod kreskowy czy nadruk terminu ważności. W praktyce prowadzi to do konieczności zmniejszania etykiet, co może naruszać wymagania sieci handlowych i utrudniać późniejszą dystrybucję, zwłaszcza na rynki zagraniczne.

Dodatkowo, gdy etykieta musi być naklejana na zakrzywioną lub niejednolitą powierzchnię, pogarsza się jej czytelność i trwałość, a informacje wymagane prawem mogą być trudne do odczytania. Najlepszą praktyką jest myślenie z wyprzedzeniem – projektowanie opakowania tak, aby zapewnić miejsce na wszystkie niezbędne oznaczenia i elastycznie dostosować produkt do przyszłych wymogów prawnych oraz logistycznych różnych krajów.

Podsumowanie

Wybór odpowiedniego opakowania ma bezpośredni wpływ na sprawność i koszty konfekcjonowania produktów. Nietypowy kształt, śliskie lub specjalistyczne materiały, tanie komponenty o różnej jakości oraz za mała powierzchnia na etykiety generują realne trudności na linii pakującej i mogą prowadzić do ręcznego pakowania, dodatkowych przestojów czy odpadów.

Praktyka pokazuje, że najlepiej sprawdzają się katalogowe, standaryzowane rozwiązania oraz współpraca ze sprawdzonymi dostawcami – to ogranicza ryzyko błędów, ułatwia spełnienie wymogów prawnych i logistycznych oraz pozwala bezproblemowo przystosować produkt do wymagań zagranicznych odbiorców. Przemyślane projektowanie opakowań od początku to korzyść dla każdej firmy stawiającej na efektywne pakowanie.