Poprawa wydajności - sortownik/regulator/podajnik lakieru do włosów w aerozolu zwiększa wielkość produkcji o 22% i eliminuje nieustanne blokowanie produkcji.

Podczas gdy wspinanie się po szczeblach drabiny w świecie biznesowym jest bardzo pozytywnym i pożądanym zjawiskiem, czynność ta ma, w stosunku do produkcji opakowań, wydźwięk negatywny. Z powodu problemów przy nakładaniu nasadek pracownicy zakładu produkcyjnego Unilever HPC's Raeford musieli korzystać z drabin do odblokowywania urządzeń przez 24 godziny na dobę.
System podawania nasadek blokował się niezwykle często z powodu używania nasadek różnego typu i różnych rozmiarów, do których system nie został przygotowany. Blokady występowały tak często - jak mówi Philip Sheets, specjalista projektowy, - że pracownik musiał przez cały czas stać na drabinie, aby umożliwiać maszynie prawidłową pracę.

Sytuacja zmieniła się w lipcu, kiedy to wymieniono na nowy model kosz samowyładowczy, sortownik nasadek, regulator oraz podajnik. Nowy zespół urządzeń pochodzi z wytwórni New England Machinery z Bradenton i składa się z sortownika, regulatora oraz tuby pneumatycznej przenoszącej nasadki. Urządzenia dostarczono dzięki pomocy dystrybutora Allison Packaging Systems z Simpsonville. Sheets wyjaśnia: "Kiedy wprowadziliśmy różne rozmiary puszek i gry zmienił się wymiar nasadek okazało się, że sortownik nie nadążał za linią produkcyjną". Początkowo firma, jako część korporacji Chesebrough-Ponds, używała nasadek o rozmiarze 205, odpowiadającym puszce o pojemności 8.5 oz. Trzy lata temu wprowadzono nasadki o rozmiarach 202 i 211, odpowiadających puszkom o pojemnościach 7 i 14 oz. Są to, przykładowo, lakiery do włosów takich firm jak Rave, Aqua Net czy Suave.

Wcześniej produkcja firmy UNILEVER była spowalniana niską prędkością podajnika nasadek. Co gorsza, podajnik blokował się średnio co pięć minut, jak ocenia to Sheets. Teraz, unowocześniona linia produkcyjna pracuje bez zakłóceń dzień i noc ze średnią prędkością ponad 200 nasadek/min. - jest to o ponad 22% lepiej niż poprzednia wartość produkcji.

Ulepszona ergonomia
Ponadto, poza zwiększeniem szybkości i niezawodności produkcji, zwiększono ergonomię, dodaje Sheets. Nasadki polipropylenowe, produkowane przez firmę Berry Plastics, zostają umieszczane w koszu samowyładowczym. Firma UNILEVER użyła większego kosza, niż przewidywano. Jest on w stanie pomieścić trzy, zamiast, jak to było dotychczas tylko jednej skrzynki nasadek, skracając czas operatora na ich rozładowanie. Dzięki temu firma oszczędza około 30 minut.

Nowy kosz znajduje się w takim miejscu, że wysokość wymagana do rozładowania skrzynek jest o 6 cali niższa niż poprzednio. Pełne skrzynki ważą około 12 lb każda. Z kosza przenośnik transportuje nasadki do nowej misy sortującej wykonanej ze stali nierdzewnej, zamontowanej 6 stóp ponad poziomem ziemi. Misa sortująca używana wcześniej zamontowana była pod kątem 45°. Tak więc punkt wyładowczy, który tak często wymagał uwagi pracownika obsługi z powodu częstych blokad urządzenia znajdował się 9 stóp nad ziemią.

Nasadki sortowane są siłą bezwładności przy pomocy wirującego dysku wykonanego z polietylenu UHMW. Nasadki wypychane są do krawędzi misy sortującej, gdzie wpasowują się w szczelinę pomiędzy krawędzią dysku a krawędzią misy o odpowiedniej wielkości nasadki. Ponadto, urządzenie wyposażone jest także w dysze pneumatyczne mające za zadanie wypieranie ciśnieniowe nasadek, które nie zostały umieszczone w szczelinach do ponownego sortowania na wirującym dysku.

Przy wylocie z misy sortującej wyłapywane są nasadki przy pomocy pasów bocznych, które przenoszą je z misy na wirujący pionowo dysk dwustronny. Nasadki przechodzą przez specjalny chwytak, który je wyłapuje.

Następnie nasadki umieszczane są na przenośniku, który transportuje je do podajnika nasadek. Jako, że siła grawitacji jest tutaj niewystarczająca, prędkość nasadek jest tutaj zwiększana poprzez dodatkowy przepływ powietrza.

Rzadkie blokady urządzenia
Opisywana sekcja podajnika została także znacznie ulepszona, jak mówi Sheets. Poprzednia konfiguracja dotyczyła tylko sekcji skręcania metalicznego, która obracała nasadki o 180°. Było to, według specjalistów, kolejne źródło blokowania się urządzenia, które obecnie zostało usunięte. Jeżeli jednak zdarzają się jeszcze blokady urządzenia, można to łatwo naprawić z poziomu ziemi. Zmiana wielkości nasadek jest dokonywana bardzo rzadko, mniej więcej raz na miesiąc. "Staramy się pracować na tej linii produkcyjnej z jednym rozmiarem nasadek, ale gdy zachodzi konieczność zmiany wielkości, odbywa się to bez dodatkowych narzędzi i trwa tylko około 20 minut." Jedyna czynność, którą trzeba wykonać, to wymiana plastikowego dysku sortującego i jego odpowiednie oznaczenie. Oszczędności w pracy są wynikiem wyeliminowania operatora wiecznie stojącego na drabinie. Sheets wierzy, że miało to znaczny wpływ na sześciomiesięczny zwrot inwestycyjny. Firma UNILEVER rozważa zastosowanie podobnych konfiguracji urządzeń na innych liniach produkcyjnych mających problemy z nasadkami.

Największym wyzwaniem dla całego projektu było opracowanie takiego projektu, który umożliwiałby wykorzystanie dostępnego miejsca starego systemu i umieszczenie tam nowych rozwiązań. Uruchomienie linii było tak proste, jak "naciśnięcie przycisku i rozpoczęcie pracy", mówi Sheets. "Operatorzy urządzeń byli bardzo zadowoleni."

Wracając do problemu drabiny, można by powiedzieć, że firma UNILEVER została "sprowadzona na ziemię" przez to udoskonalenie.